绪论　1

第 1章　机械润滑　5
1.1　机械磨损　5
1.1.1　机械磨损的理论　5
1.1.2　机械磨损的类型　6
1.1.3　机械磨损的一般规律　8
1.1.4　机械磨损的影响因素　9
1.2　机械润滑原理　11
1.2.1　润滑的作用　11
1.2.2　润滑的分类　12
1.2.3　润滑原理　13
1.3　润滑材料　24
1.3.1　润滑油　24
1.3.2　润滑脂　34
1.3.3　添加剂　39
1.3.4　固体润滑材料　40
1.3.5　润滑油脂的选用　41
1.4　稀油润滑系统　42
1.4.1　常用稀油润滑装置　43
1.4.2　稀油集中润滑系统　45
1.4.3　油雾润滑系统　51
1.5　干油(润滑脂)润滑系统　53
1.5.1　干油集中润滑系统的分类　53
1.5.2　干油润滑系统的润滑装置和元件　53
1.5.3　干油集中润滑系统　59
1.6　典型零部件的润滑　62
1.6.1　滑动轴承的润滑　62
1.6.2　滚动轴承的润滑　68
1.6.3　齿轮及蜗轮传动的润滑　72
1.6.4　桥式起重机的润滑　75
思考题　76

第 2章　机械故障与诊断技术　77
2.1　机械故障　77
2.1.1　机械故障的概念　77
2.1.2　机械故障的类型　77
2.1.3　一般机械的故障规律　78
2.2　机械故障发生的原因　79
2.2.1　机械磨损　79
2.2.2　零件的变形　79
2.2.3　断裂　80
2.2.4　腐蚀　82
2.2.5　蠕变损坏　84
2.3　零件的检测　84
2.3.1　概述　84
2.3.2　超声波探伤　86
2.3.3　磁粉的探伤　87
2.3.4　渗透法探伤　88
2.4　机械故障诊断技术　90
2.4.1　机械故障诊断的基本内容、基本原理和基本方法　90
2.4.2　监测与诊断系统　91
2.4.3　旋转机械的振动监测与诊断　94
2.4.4　齿轮的故障诊断　96
2.4.5　滚动轴承的故障诊断　98
2.4.6　机械故障诊断的油样分析技术　100
思考题　102

第3章　机械的拆卸与装配　103
3.1　概述　103
3.1.1　机械装配的概念　103
3.1.2　机械装配的共性知识　103
3.1.3　机械装配的工艺过程　105
3.1.4　机械装配工艺的技术要求　105
3.2　机械零件的拆卸　105
3.2.1　机械零件拆卸的一般规则和要求　105
3.2.2　常用的拆卸方法　106
3.2.3　典型连接件的拆卸　107
3.3　零件的清洗　108
3.3.1　拆卸前的清洗　108
3.3.2　拆卸后的清洗　108
3.4　零件的检验　112
3.4.1　检验的原则　112
3.4.2　检验的内容　112
3.4.3　检验的方法　113
3.5　过盈配合的装配　114
3.5.1　常温下的压装配合　114
3.5.2　热装与冷装配合　115
3.6　联轴节的装配　117
3.6.1　联轴节装配的技术要求　117
3.6.2　联轴节装配误差的测量和求解调整量　119
3.7　滚动轴承的装配　121
3.7.1　装配前的准备　121
3.7.2　典型滚动轴承的装配　122
3.7.3　滚动轴承的游隙调整　123
3.8　滑动轴承的装配　126
3.8.1　剖分式滑动轴承的装配　126
3.8.2　整体式滑动轴承的装配　129
3.9　齿轮的装配　130
3.9.1　齿轮传动的精度等级与公差　131
3.9.2　齿轮传动的装配　132
3.10　密封装置的装配　135
3.10.1　固定连接密封　135
3.10.2　活动连接的密封　136
思考题　140

第4章　机械零件修复技术　141
4.1　金属扣合技术　141
4.1.1　金属扣合技术的特点　141
4.1.2　金属扣合技术的分类　141
4.2　工件表面强化技术　145
4.2.1　表面形变强化　145
4.2.2　表面热处理强化和表面化学热处理强化　146
4.2.3　三束表面改性技术　147
4.3　塑性变形修复技术　151
4.3.1　镦粗法　151
4.3.2　挤压法　152
4.3.3　扩张法　152
4.3.4　校正法　152
4.4　电镀修复技术　154
4.4.1　概述　154
4.4.2　电刷镀　156
4.5　热喷涂修复技术　164
4.5.1　热喷涂技术的分类及特点　164
4.5.2　热喷涂材料　165
4.5.3　热喷涂技术的主要方法及设备　166
4.5.4　热喷涂工艺　170
4.5.5　热喷涂技术的应用　172
4.6　焊接修复技术　173
4.6.1　补焊　173
4.6.2　堆焊　177
4.6.3　喷焊　179
4.6.4　钎焊　181
4.7　粘接修复技术　181
4.7.1　粘接的特点　181
4.7.2　粘接机理　182
4.7.3　胶黏剂的组成和分类　182
4.7.4　胶黏剂的选用　184
4.7.5　粘接工艺　185
4.7.6　粘接的应用　188
4.8　零件修复技术的选择　189
4.8.1　修复技术的选择原则　189
4.8.2　零件修复工艺规程的制订　191
4.8.3　典型零件修复技术的选择　192
思考题　193

第5章　机械设备的安装　195
5.1　机械设备安装前的准备工作　195
5.1.1　组织、技术准备　195
5.1.2　供应准备　196
5.1.3　机械的开箱检查与清洗　196
5.1.4　预装配和预调整　197
5.2　基础的设计与施工　197
5.2.1　概述　197
5.2.2　一般机器基础的设计计算　199
5.2.3　机器基础的施工　201
5.2.4　基础的验收及处理　203
5.3　机械的安装　203
5.3.1　设置安装基准　203
5.3.2　设置垫板　204
5.3.3　设备吊装、找正、找平、找标高　206
5.3.4　二次灌浆　207
5.3.5　试运转　207
5.3.6　无垫板安装技术简介　208
5.4　管道安装　209
5.4.1　管道布置和安装的一般要求　209
5.4.2　管道敷设方式　212
5.4.3　管道支吊架的安装　215
5.4.4　补偿器安装　226
5.4.5　常用阀门及法兰安装　233
思考题　237

第6章　设备维护与修理制度　239
6.1　概述　239
6.1.1　设备检查制度　239
6.1.2　设备维修　240
6.2　修理计划的编制　242
6.2.1　修理计划的分类　243
6.2.2　年度修理计划的编制　244
6.2.3　季度修理计划的编制　248
6.2.4　月份修理计划的编制　249
6.2.5　大、项修项目的变更及年度修理计划的修改　249
6.2.6　运用统筹法编制检修计划　249
6.3　设备修理计划的实施　252
6.3.1　修前准备工作　252
6.3.2　设备修理计划的实施　256
6.4　设备修理计划的考核　262
6.4.1　设备修理工作定额　262
6.4.2　设备修理复杂系数　263
6.4.3　制定设备修理工作定额的方法　263
思考题　268

第7章　桥式起重机的修理　269
7.1　起重机的状态检查及负荷试验　269
7.1.1　日常检查和定期检查　269
7.1.2　起重机的负荷试验　271
7.2　起重机桥架变形的分析及检测方法　272
7.2.1　桥架变形的原因分析　272
7.2.2　主梁变形对起重机使用性能的影响　274
7.2.3　主梁下挠应修界限的建议　274
7.2.4　桥架变形的检查与测量　275
7.3　起重机桥架变形的修复方法　280
7.3.1　预应力拉杆法矫正主梁下挠　280
7.3.2　火焰矫正法修复桥架变形　280
7.3.3　加固焊接变形法修复主梁变形　287
7.3.4　桥架修复后的检查与验收　288
7.4　车轮啃轨与小车“三条腿”的修理　289
7.4.1　车轮啃轨的修理　289
7.4.2　小车“三条腿”的修理　293
思考题　294

参考文献　295